案例 I 中航工業

中航工業某主機廠隸屬于中國航空工業集團公司，是經中央批準設立于上世紀六十年代的我國唯一研制、生產大、中型軍民用運輸機的大型國有軍工企業，擁有大型飛機制造所必須的基本手段：國內最大的飛機總裝廠房、飛機部裝廠房和飛機整機噴漆廠房；國內最大的飛機大部件表面處理和熱處理設施；數十臺飛機大型零件機械加工所必須的大型數控加工機床；數量眾多的大型飛機和特種飛機系統試驗、檢測設施；國內最大、最先進的飛機研制專業重點試驗室。現已成為具備大、中型運輸機從科研開發到生產加工一體化綜合能力的專業化基地。

項目的重點目標是就該主機廠迫切需要解決的制造現場協同、產能提升、制造過程可視化等需求，實現如何通過對制造現場的信息化手段管理應用，形成主產品在制造管理上的一體化解決方案，并兼容未來的業務管理（AO/FO）發展方向，通過系統實現制造過程的可視化，提升數據采集模式，改善現場管理，優化車間協同和物流管理，提升零部件配套水平和能力，進而促進提升整體產能。

由于其產品型號多、結構復雜、零部件和材料品種繁多，研制與批產交叉進行，工藝過程復雜，涉及的生產環節多，制造難度大，各環節銜接時間長，配套要求高，質量要求高，且現場因各種因素造成的更改頻繁，而產品的零件制造、裝配過程等分廠內部依然采用人工管理模式，相對于制造部生產管理業務部門的電子化管理來說依然是暗箱，這種制造現場的手工管理方式與整個企業生產計劃的高效率信息化管理的矛盾越來越突出。

• 通過網絡訂單模擬排產，確保了部裝計劃與零件制造分廠的計劃協同性，大大降低缺件、停工待件的發生率，有效提升了產能。

• 依托計劃與排程系統，對生產涉及到的人、機、料、環等資源進行仿真，改善現行的人工經驗排產方式，有效提升了對車間人力資源的綜合管理水平，改善人力資源調配。

• 以精益生產思想為導向，在不增加物料庫存水平、不增加人員設備投入的情況下，將生產停機的可能減小到最低，提高了生產合格率和生產效率。

• 通過條碼對加工過程進行設備狀態數據采集和車間現場數據采集。同ERP結合可以跟蹤原材料、外購件采購、零件加工全過程，實時采集、反饋、分析質量檢驗信息，實現產品加工全過程質量跟蹤與控制。